PULS BRANŻY 7 e-AUTO SERVICE MANAGER 03 - 2025 Inżynierowie Toyoty oraz Toyota Chemical Engineering, czyli firmy zajmującej się przemysłowym przetwarzaniem odpadów, są już po pierwszych udanych testach tej technologii. Zespół Toyota Chemical Engineering ma duże doświadczenie w innowacyjnym podejściu do recyklingu. W 2010 roku opracowano pierwszą technologię recyklingu akumulatorów niklowo-metalowo -wodorkowych (NiMH). Od tego czasu w zakładzie w Handzie, w prefekturze Aichi, zbierane i przetwarzane są stare baterie z samochodów hybrydowych. Lepsze odzyskiwanie materiałów Od jesieni 2023 roku firma bada nową technologię recyklingu bez spalania. Elektrolit w akumulatorach, który ułatwia ruch jonów, jest łatwopalny. Aby wyeliminować ryzyko pożaru w procesie przetwarzania, elektrolit jest destylowany i ekstrahowany. Następnie ogniwa akumulatora są rozdrabniane, sortowane i wprowadzane z powrotem do procesu produkcyjnego. Odzyskane części to duże kawałki zawierające aluminium, żelazo lub tzw. „czarną masę” – proszek zawierający różne rzadkie metale. Odzyskane surowce są następnie poddawane dalszemu przetwarzaniu przez firmy partnerskie w celu produkcji nowych akumulatorów. „Wdrożenie nowych procesów recyklingu oznacza także wysokie koszty inwestycyjne. Jednak kluczowe jest kompleksowe spojrzenie na cykl życia samochodu. Niech przykładem będzie nasza usługa mobilności KINTO. Ponieważ sami zarządzamy pojazdami, łatwiej jest zapewnić ich ponowne wykorzystanie i recykling części oraz materiałów. Poza tym mamy stały kontakt z naszymi klientami, co daje nam nowe możliwości oferowania im dodatkowych usług, takich jak ulepszenia i personalizacje. Dlatego bardziej zaawansowana gospodarka o obiegu zamkniętym przyczynia się zarówno do niższych emisji CO2, jak i nowych możliwości biznesowych” – uważa Yumi Otsuka, Chief Sustainability Officer w Toyota.
RkJQdWJsaXNoZXIy ODk4Nzg=